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        盛虹集团以可持续发展构建绿色产业大格局

        http://www.texnet.com.cn/ 2019-05-16 16:17:26 来源:中化新网

          “总投资约775亿元,其中安全环保投入为116亿元,占总投资比重的15%”。在连云港盛虹石化产业园内,记者看到,年产1600万吨的盛虹炼化一体化项目已经正式开工建设,按照工作人员介绍,这个大型炼化项目在安全环保方面的投入,已经远远超出行业平均水平。

          事实上,“绿色发展”已经成为盛虹石化产业园的重要基因。2018年,盛虹石化集团旗下的虹港石化成功入选工业和信息化部公布的第三批绿色制造名单,以及2018年度石油和化工行业绿色工厂名单。

          循环经济“助力”打造绿色产业链

          在盛虹石化产业园内,全球最大的240万吨/年醇基多联产项目:26万吨/年丙烯腈装置和9万吨/年甲基丙烯酸甲酯装置正在平稳运行,生产过程中不断产生的废酸和废硫铵通过SAR废酸再生装置,“摇身一变”成为新原料,循环利用于再生产。这个由盛虹石化投资3.26亿元打造的“废酸资源化综合利用技术改造项目”,实现了三套联合装置的产品和副产物的综合利用和环保零排放。

          在盛虹的生产车间里,高效余热利用装置随处可见。为实现节能降耗增效,盛虹坚持绿色生产工艺主导,通过采用先进的生产技术、管理模式和新型环保设备,加快技术改造步伐,降低产品的资源投入量和能源消耗。通过进行大范围的技改和操作优化,装置实际能耗远远低于设计值。

          盛虹集团董事长缪汉根介绍,各项目在设计阶段就将“保护生态环境就是保护未来”的绿色理念作为企业的追求,通过顶层设计,最大限度地减少“三废”的产生,使污染物的防治由末端治理向过程控制转变,打造生态型企业。正在快速推进的1600万吨/年盛虹炼化一体化项目,项目设计方案执行的是国家最新的环保标准,按照长三角地区特别排放限值要求,投入最先进的处理、回收技术,使废气、废水、废液经过回收装置再利用,通过完整的装置间、企业间、产业间循环经济模式,已打造完成绿色产业链,实现物尽其用,清洁生产。

          记者了解到,随着盛虹集团石化和炼化项目的陆续上马,企业已经实现了从下游聚酯化纤“一根丝”到上游石油炼化“一滴油”的全产业链布局。而“变废为宝、循环再生”,这样的经营理念也随着产业链的贯通在各板块和环节中全面体现。

          破解世界级“难题”变废为宝出效益

          废旧衣物、工程塑料、涂料、膜等大量无法回收的聚酯废弃物无时无刻不在污染着我们的环境。有数据显示,中国仅废旧纺织品的社会存量就已超过1亿吨,且还在以每年2000吨以上的速度递增,而得到有效再利用的占比不足10%。在化纤行业,以往每年产生的生产废丝量约为80万吨,每年的废瓶片量约为320万吨,这些废丝和废弃纺织品一样,很难再被利用。

          但是,是否有方法让他们循环利用起来?盛虹集团在2017年便已经“破题”。

          记者了解到,生产性废丝再生循环利用是个世界难题。在国内化纤行业,生产性废丝包括了POY工艺无有废丝、POY工艺有油废丝、FDY工艺无油及有油废丝、DTY废丝、聚酯装置废块等,基本上总体占产能的2~3.5%,作为一个纺织大国,这是非常庞大的一个数字。与现有的国内外废丝再生处理技术相比,生产性废丝目前再生工艺一般是经切断然后团料后生产再生短纤。因生产性废丝多数是断头产生,熔体本身品质即存在问题。将其再生制备超细长丝纤维,是目前世界级难题,技术含量非常高。

          盛虹集团一直关注废丝再生技术的发展,把废丝再生技术作为公司承担环保与可持续发展义务与责任。从2012年开始,盛虹集团与德国设备研发团队一起展开攻关,为了制定科学合理的技术方案,反复试验论证,期间经历了多次失败。经过近五年的研发,盛虹集团终于与德国团队开发出废丝再生装置,可以将废丝再生后的切片粘度提高到长丝纺丝所需粘度水平。目前,该套再生装置既可以单独生产再生聚酯切片,也可以实现熔体直纺或作为大装置侧线注入再生聚酯熔体方式生产。

          目前,公司已经顺利通过了再生纤维国际认证,为该技术产品的推广打下坚实的基础。

          与此同时,盛虹集团博士后科研工作站成功研发“基于回收聚酯瓶片的易染色涤纶长丝研发项目”,通过解聚与重新聚合形成新的易染聚酯品种,使我国废旧聚酯再生的层次提升到一个高端水平,对今后我国再生聚酯的应用和循环利用具有重要意义。盛虹集团充分利用这一研究成果,解决国内在化纤生产过程中,包括废丝、废切片等大量再生聚酯废弃物利用率低、纤维品质不高等问题,并加快使之实现产业化,争取在行业内形成领先优势,不仅提高盛虹的核心竞争力,同时也为推动中国纺织业可循环利用发展贡献自己的力量。

          节能减排见“真功”生态立企谋发展

          印染是纺织产业中的用水大户。为了响应国家节能降耗、绿色发展的要求,盛虹集团印染板块也持续加大节水减排工作。近年来,盛虹印染加快调整产品结构,淘汰落后的高耗能、高耗水、低效率设备,进行节能技术改造,减少印染废水产生量。从2006年开始,盛虹通过组建专门团队,通过自主研发,以中水回用整体解决方案为目标,自主设计、建造并运营了一整套印染废水处理设施。经过13年的自主研发,盛虹前后投资4亿多元,累计投入用于水资源再利用专项研发经费4000逾万元,并采用世界先进的纤维转盘过滤加反渗透膜技术,使得水中回用量已近70%,远远高于行业平均水平,目前每天的中水回收量近4.5万吨。

          在加大研发的同时,盛虹集团始终把节能降耗与自主创新结合起来。公司在生产过程中率先大规模采用了环吹风冷却技术纺丝、引进世界先进的加弹设备和新型技术,并在后道工序率先使用国内领先的自动化物流包装生产线,大幅提升了工人劳动生产率。此外,公司还采用了熔体管道保温改造、冷冻水系统采用闭路循环及深埋方式、聚酯工艺废水采用蒸汽提取技术、加弹装置提速等各种节能降耗措施,从各方面节约能源资源,为低碳环保作出贡献。公司通过加速淘汰能耗高、效率低、污染重的落后工艺、技术和设备,合理使用能源,加强低碳技术研发和产业投入,大力发展低碳产业,实现绿色生产。目前,盛虹股份工艺污水基本实现COD几近零排放。公司先后通过了ISO14064碳足迹认证、产品碳足迹认证和O-tex100生态纺织品认证,盛虹股份的低碳环保工业化示范基地已经基本成型。

          “绿水青山就是金山银山”。绿色生态是盛虹集团衡量自身发展的重要目标,也是盛虹集团推动高质量发展的重要抓手。从更广的视角、更全面的领域、更关键的环节入手,盛虹集团正在逐步构建清洁低碳、安全高效的能源体系,并努力与高质量发展深入融合、互相呼应、相互促进,形成良性循环生产模式。以绿色生态发展的理念,承担起盛虹应该有责任与担当。

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